自动化生产线上机器人故障问题
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任何一套自动化生产设备应由下列部件组成：
1.执行元件
在执行机构部分，包括电气元件、气动元件和液压元件。三种执行器的区别仅限于驱动方式和控制介质的不同。执行机构主要包括电机、电动缸、气缸和液压缸。
2.传感器部分
有电容传感器，电感式，光电式，磁感应，压阻等。
3.控制器部分
除了机器人和可编程控制器，如果执行器是一个电机，应该有相应的特殊步骤或伺服控制器。
将所谓的故障诊断分为故障诊断和故障诊断。两者间的**区别是，调试是设备的初始操作，在它可以正常工作之前，任何链路都有故障。操作中的故障诊断表示设备可以正常工作，但出于某种原因，它突然不工作或在正常的运动序列中不起作用。
两个故障诊断在不同的状态，这样的思想是不同的。如果您正在调试一个问题，有可能是控制器或程序故障。但是，如果突然在操作的问题，不注重控制器和程序，不能因为人为改变，不改变自己。今天的控制器，质量非常好，很少有莫名其妙的故障。除非严重的电磁干扰。
据认为，故障诊断是基于经验，认为在故障诊断中，较老的工程师更有经验和更有效。但是这个年龄的代表？年龄代表的经验吗？对水平的真正决定是在思考！处理不同的问题，查看您的想法是否正确，工作模式是否为规则！
当一件装备的问题突然不工作，或工作秩序紊乱。很多人认为程序是不是错了？ PLC被打破？许多工程师往往会这样想。你就错了。如果程序是错误的，你怎么会装备之前运行？不管是什么品牌的PLC，不能一下子正常运行过程中破碎，所以超过了80万大奖的概率仍然较低。那么，到底应该怎样考虑的一个问题？
首先，我们已经明确了设备分为三个部分，所以我们将按照以下固定的顺序逐步进行故障诊断。只要按照下面的顺序，不管是哪种设备，都很容易发现问题！
1.检查所有动力源、空气源和液压源。
电源，包括一个动力装置，并且每个装置的电力供给，即所有电源，气体供给设备可以参与（包括气动装置所需的空气压力源），液压源（液压泵装置包括一需要的工作） 。
在50%的故障诊断问题中，主要是电源、气源和液压源的故障。例如，电源出现问题，包括整个车间电源故障，如电源低、保险丝烧断、电源插头接触不良等；气泵或液压泵未打开，气动三联件或双联件未打开等，液压系统中的卸荷阀或某些压力阀不开启等，这些基本问题往往是*常见的。
2.检查传感器的位置是否偏移
由于维修人员疏忽，传感器错误的一些可能的位置，如不到位，传感器故障，灵敏度失败。经常检查传感器和位置传感器，并调节偏差的灵敏度，如果传感器被打破，立即更换。在许多情况下，如果在确保供应的故障，气动和液压供给源是正确的，问题是多个传感器。
特别是对于磁感应传感器，由于长期使用，很可能内部接地会粘在一起，无法分离，产生常闭信号，这也是这类传感器的常见故障，所以只能更换。另外，由于设备的振动，大部分传感器在长期使用后会松动，所以在日常维护时要检查传感器的位置是否正确，固定是否牢固。
3.检查继电器、流量控制阀和压力控制阀
继电器和磁性传感器，等长期使用的情况下也会出现地面粘连，不能保证正常的电路需要被更换。气动或液压系统，并且压力调节阀弹簧的节气门开度的压力，也与情况下发生振动装置松散的或滑动的。这些设备和传感器，需要用于在该装置的日常维护部件。因此，在日常工作中，必须仔细检查这些设备。
四。检查电气、气动和液压回路的连接
如果在上述三个步骤中没有发现问题，请检查所有环路。检查电路中的导线是否有开路，特别是导线槽中的导线是否因导线槽的拉动而断开。检查气管有无损坏。检查液压油管是否堵塞。
当该检查电路步骤，需要使用万用表，蜂鸣器文件转移，其中检查电路路径。如果严重的气管折痕立即更换。液压油管只需要进行更换。
在确保上述步骤正确后，控制器可能会出现故障，但绝不可能是程序问题！首先，不一定要破坏控制器。只要没有严重短路，控制器就有内部短路保护，一般短路不会烧坏控制器。
首先，检查具有高频干扰的设备是否在控制器附近。如果是，马上移开。如果户外，高强度闪电也可能导致控制器立即工作。此时，清除所有可能的干扰设备，然后重新启动控制器。
其次，如果重新启动无效，检查控制器接线松动，有一个糟糕的情况。
*后，如果接线正确。判断PLC存储卡是否有问题。更换新卡，下载程序，并检查以前的存储卡是否有故障。
如果上述所有措施都无效，你很荣幸在这个世界上有一个不超过0.01%的问题。祝贺你!联系制造商的工程师或更换新设备。